【铝合金型材-流体管用心做好细节】

       铝合金模板是现代混凝土结构建筑工程中一种恰当重要的东西。在西方发达 早已大规模得到了运用。且由于其对建筑模板的技术创新要求较高，所选用的模板都是质量优 秀、耐久性较好的材料，运用工业化流水线出产，加工精度很高的成套模具。近年来在我国的运用也越来越广泛。而进入21世纪，从前的钢、木、塑料模板在运用过程中逐步显现出林林总总的问题。这时候铝合金模板的呈现无疑为建筑商提供了*优解。
铝合金模板于1962年在美国诞生，其是经历了木模板、钢模板、塑料模板之后的第四代模板。由于铝合金相关于其他三种材料具有先天上的优势，而备受国外建筑业喜欢，包括美国、加拿大等西方发达 ，以及墨西哥、巴西、马来西亚、韩国、印度等一些新兴工业 ，都逐步大规模运用上了铝合金模板。而近年来，为了响应 低碳节能的召唤，铝合金模板被大规模引入我国的建筑业傍边，作为绿色建筑概念的重要一环。而短短几年时间，铝模板就凭借其诸多优势得到了建筑商的喜欢，其间不乏万科、中建等我国建筑与房地产业巨子。其间万科关于铝模板更是推崇备至，其几乎全部高层建筑底子悉数选用铝模板体系。而设立于深圳的住所展示中心“万科梦工厂”中，铝模板体系也得以广泛选用。这也说明晰万科关于铝模板体系的高度赖和认可。铝合金模板之所以以如此快的速度流行国际建筑业，首要由于其数个无可比拟的优势
         可以说现在各行业各业都能用的上工业铝型材，它的各方面优势都是取代钢铁，很多老式机器已经被智能替代，为企业创造更多的效率和利润，使用型材制作的智能产品越来越多，今天我们说一下*长见的机器人手臂，工业铝型材型材制作的机器人手臂也被广范的使用，那么用铝型材制的机器手臂有哪些优点呢？工业铝型材制作机器人手臂的优势：一：型材的表面都是做过处理呢，不易被腐蚀，后期保养成本低，清洗也方便。二：工业铝型材一般是不导电的（除非是做过处理），所以当机器人发生故障，比如漏电，能够隔断电流和物品的接触，减少危险。三：型材的种类比较多，配合的配件也多，定制出来的机器手臂也可以多样化。四：型材是不用焊接组装的，拆卸比较方便，还可以二次使用，不管机器人工作区域发生改变，也不影响使用。工业铝型材不仅仅可以定制机器人手臂还可以定制机器人防护围栏、设备保护罩、设备支架或者框架等等。

         轮圈，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。二、按材质分类：轮圈按照材料主要分为铁轮圈和轻合金轮圈，而轻合金轮毂又以铝合金与镁合金产品为主。在今天的汽车市场中，铁制轮圈已不多见，大多数车型使用的都是铝合金轮圈，铝车轮。制造铝制轮圈所使用的铝合金材料包括A356、6061等。其中，A356被铸造铝制轮圈大量选用。A356铝合金具有比重小，耐侵蚀性好等特点，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92%左右，是一种技术成熟的铝合金材料。制造铝合金轮圈的原材料A356铝锭↑↑三、铝合金轮圈生产工艺：铝合金轮圈比钢轮圈更适合乘用车，目前其制造工艺基本可分为三种， 种是铸造，目前大多数汽车厂商都选择使用铸造工艺。第二种是锻造，多用于高端跑车、高性能车以及高端改装市场。第三种较为特别，是*先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋压技术，目前此技术在国内的应用不如前两种多。1、重力铸造法：重力铸造简单的说，主要是靠铝水自身的重力来冲填铸模，是一种较为早期的铸造方法。该法成本低、工序简单且生产效率高，然而，浇注过程中夹杂物易卷入铸件，有时还会卷入气体，形成气孔缺陷。重力铸造生产的轮圈易产生缩孔缩松且内部质量较差，此外，铝液流动性的限制也有可能导致造型复杂的轮毂良品率低。因此，汽车轮圈制造业已经很少使用该工艺了。2、低压铸造法：低压铸造是铝液在压力作用下充入模具，在有压力的情况下进行凝固结晶的工艺。同样的情况下，与重力铸造相比，低压铸造轮毂内部组 织更为密实，强度更高。此外，低压铸造利用压力充型和补充，极大简化浇冒系统结构，使金属液收得率可达90%。目前低压铸造已成为铝轮圈生产的 工艺，国内多数铝合金轮圈制造企业都采用此工艺生产。但低压铸造法也有其缺点：铸造时间较长，加料、换模具耗时长，设备投资多等。 3、锻造法：热锻（Hot forging）→RM锻造（RM forging）→冷旋压（Cold spinning）→热处理（Heat treatment）→机加工（Machine work）→喷丸处理（Shot blast）→表面处理（Surface finishing）锻造是固体到固体的变化，通过拍、压、锻等手段来形成轮毂样式，这个过程不会发生液相变化，都是固体变化。所以它的力学性能比铸造要高，具有强度高、抗蚀性好、尺寸精 确等优点。晶粒流向与受力的方向一致，因此强度、韧性与疲劳强度均显着优于铸造铝轮圈。同时，锻造铝轮毂的典型伸长率为12%~17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。另外，锻造铝轮圈表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力。但是，锻造铝轮圈的*大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。虽然锻造轮圈的性能更好，但汽车厂商在大部分车辆上还是主要使用铸造轮圈，只有少部分豪华车配备锻造轮圈。不过国内轮圈制造龙头企业中戴卡已成功进入乘用车锻造轮圈生产线并将锻造轮圈的成本压缩到了千元，并已经开始作为原配轮圈供应国内合资厂。4、挤压铸造法：挤压铸造也称为液态模锻，是集铸造和锻造特点于一体的工艺方法——将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。优点：充型平稳，金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组 织致密，机械性能比低压铸造件高且投资大大低于低压铸造法。缺点：与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。日本已有相当部分的汽车铝轮毂采用挤压铸造工艺生产，从浇注金属液到取出铸件整个过程都由计算机来控制，自动化程度非常高。目前世界各国都把挤压铸造作为汽车铝轮圈生产的方向之一。5、特种成型：旋压技术：旋压技术*先在日本投入使用，严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学的工艺方法。旋压技术制造的轮圈的质量、强度、延伸性等特性都已接近于锻造轮圈，且现对于锻造轮圈来说，更易生产。总的来说，MAT旋压技术既可相对保证轮毂制造成本，同时还可使铸造轮圈打造出与锻造轮圈相近的重量和强度。只是国内技术不成熟，成本较高，故应用不多。

       铝合金型材的壁厚是重要的质量指标，建材标准与门窗标准分别对壁厚进行了规定，特别是门窗标准《铝合金门窗》GB/T8478规定了受力杆件的壁厚要求。本文主要从标准的规定、受力杆件的受力部位、壁厚的测量等方面进行了说明，介绍了铝型材壁厚相关内容。铝合金门窗因其强度高、表面处理颜色多样化、门窗性能优越等特点越来越受到大家的欢迎，铝合金门窗型材产品也成为大多铝材厂的主要产品。门窗铝型材生产时执行国标，并符合订单合同的相关要求，而型材壁厚是重要的质量指标， 相关标准也对型材的壁厚作出了规定。本文主要对门窗型材的壁厚谈谈个人的理解。一、标准对壁厚的规定：国标《铝合金建筑型材第1部分：基材》GB/T5237.1-2017是铝型材厂执行的标准。标准规定ABC三类壁厚的公差标准，通过标准可知，型材壁厚执行正负公差，并有精度等级之分。如门窗型材壁厚为1.4mm，外接圆小于100mm，按高精级，则A类壁厚公差是±0.13mm。国标《铝合金门窗》GB/T8478-2008是门窗加工的标准，其中对于铝型材的壁厚有明确规定，门不小于2.0mm、窗不小于1.4mm。上海地方标准《民用建筑处窗应用技术规程》DG/TJ08-2242-2017中规定铝型材壁厚不小于1.8mm。福建地方标准《福建省民用建筑外窗工程技术规范》DBJ 13-255-2016中规定铝型材壁厚不小于1.6mm。二、受力部位壁厚示意：在标准中虽然定义了门窗主要受力部位，但在实际应用过程中不是特别顺畅，有时也存在争议。对于受力部位，我个人的理解是型材的主要腔体一周、主要翅部、及安装五金的槽口等部位。其他部位比如胶条槽口、角片槽口等就不是主要受力部位。三、壁厚测量方法：铝型材壁厚使用千分尺测量，测量精度为0.01mm。不建议使用游标卡尺测量壁厚，因为使用游标卡尺测量时的力度不好掌握，测量结果会因人而异。而千分尺有棘轮设置，能够保证测量施加力度符合要求，多次测量结果一致。壁厚测量要注意精度问题。标准要求是≥1.4mm，精度为小数点后一位，那么测量壁厚的数值精度同样保留一位小数是否合适呢？例如，测量壁厚数值为1.35mm，保留小数点1位，按数字修约规则“四舍五入”及“四舍六入五留双”修约后记录为1.4mm，从数据上看是符合≥1.4mm的要求的。那测量结果为1.35mm壁厚的型材符合标准要求吗？个人理解为，标准规定壁厚≥1.4mm，目的是提高型材的质量，实际产品壁厚要厚些，且要达到1.4mm。所以测量结果为1.35mm壁厚的型材不符合标准要求。测量壁厚时，还要注意壁厚为测量面的任意点壁厚，如果测量面上有一处的壁厚不符合要求则产品不符合要求。壁厚指标不是测量的平均值，而是任意点壁厚。见图8，图中标记红色部位壁厚为1.35mm，即使平均壁厚达到1.4mm也不符合壁厚≥1.4mm的标准。总之，门窗标准对铝合金型材壁厚的规定提高了门窗整体性能，铝型材生产厂家与门窗加工单位对此应加深理解，生产出符合国标的门窗。铝型材受力杆件壁厚的问题一直是门窗相关企业关心的问题，大家对于哪个部位是受力部位理解也不尽相同，我们要严谨对待标准的要求，从而提高产品质量，为铝合金门窗行业作出贡献。